La industria alimentaria se enfrenta cada día a múltiples riesgos en materia de patógenos que debe combatir para garantizar la seguridad de los consumidores. Para hacerles frente, los responsables de Calidad de la industria tienen muy presente la importancia de una limpieza y desinfección diligentes.
Mantener limpia toda la planta de procesamiento no sólo requiere de herramientas y procedimientos específicos, sino también de una adecuada comprensión de las fórmulas para eliminar los patógenos transmitidos por los alimentos y tenerlos bajo control.
Dentro de estos enemigos de la seguridad destaca la Listeria Monocytogenes: uno de los patógenos transmitidos por los alimentos más peligrosos que existen en la actualidad y que ya ha puesto en jaque a la industria en más de una ocasión.
Este patógeno es causante de la enfermedad denominada listeriosis. La mayoría de casos de esta enfermedad requiere hospitalización, y tiene una tasa de mortalidad del 20%. Por ello, un brote de listeriosis es devastador; tanto para las personas que lo padecen como para la industria en la que se produjo el contagio. De hecho, dependiendo del tamaño del brote, una planta de procesamiento de alimentos podría verse obligada a retirar del mercado todos sus productos. Además, las instalaciones de la planta tendrán que cerrarse durante horas o días mientras se limpia la instalación y se desmonta el equipo de procesamiento para una limpieza y desinfección a fondo.
La Listeria se multiplica alimentándose de residuos orgánicos. Estos se encuentran en muchos lugares en una industria alimentaria, como en los enfriadores o desagües. La limpieza de desagües es tradicionalmente desagradable y compleja pero imprescindible, ya que si no es correcta pueden convertirse en reservorios perfectos de Listeria.
Hay muchas formas en que la Listeria se puede transferir de este tipo de superficies a los alimentos. Por ejemplo, personas que caminan o transportan un carro u otro equipamiento sobre una superficie contaminada, la limpieza a alta presión o el frotado vigoroso pueden provocar la aerosolización del organismo.
Cuando el personal de limpieza usa métodos tradicionales de limpieza de desagües que, generalmente, incluyen su desmontado y cepillado, pueden fácilmente generar los famosos aerosoles que también pueden contener Listeria.
Una vez en el aerosol, esas gotas pueden depositarse en los alimentos o en las superficies de contacto con ellos. Para no correr riesgos de este tipo, hay que desterrar de nuestras instalaciones prácticas como el arrastre de restos groseros con manguera de alta presión, ya que también pueden generar estos aerosoles de suciedad que se transmitan a superficies que pueden actuar como reservorio.
Además, los zapatos, carros y otros objetos que se mueven por el suelo del área de procesamiento también pueden recoger gotas del suelo y enviarlas a otras áreas de la instalación o crear aerosoles al salpicar el agua estancada.
Por su parte, los trabajadores también son un agente exponencial de transporte de la Listeria. Ya sea durante la preparación de alimentos o la limpieza, este patógeno puede terminar accidentalmente en las manos, guantes o ropa protectora de los trabajadores. Por ello, el personal tiene que recibir la formación adecuada para seguir unas rutinas de cuidado al ponerse y quitarse la ropa de trabajo, así como un correcto lavado de manos con agua caliente y jabón para evitar propagar estas bacterias.
Para controlar la Listeria en un entorno de industria alimentaria, es fundamental seguir tres pasos críticos: identificación, eliminación y control.
El primer paso es identificar si existe un problema. Para conocer los puntos donde se refugian las bacterias, es básico realizar una toma de muestras microbiológicas tras las tareas de limpieza y desinfección, así como la recogida sistemática de muestras ambientales y también de las superficies que no están en contacto con alimentos. Si el procesador de alimentos no tiene la capacidad de analizar las muestras internamente, pueden recolectarse para enviarlas a un laboratorio independiente para su análisis.
A continuación, es crucial disponer de un buen programa de limpieza y desinfección (L&D). Este programa debe incluir todas las partes del entorno de procesamiento de alimentos y ha de ser diseñado específicamente de acuerdo con las particularidades constructivas y productivas de cada instalación. Preferentemente la limpieza y desinfección debe ser un proceso de dos pasos que incluya la limpieza seguida de un segundo pase de desinfección. Cabe recordar que a excepción de los productos 2 en 1, que permiten aunar en un único paso limpieza y desinfección, los desengrasantes por sí solos no eliminarán suciedad orgánica (fuente de alimento para el organismo), y la suciedad puede interferir con los desinfectantes disminuyendo su efectividad.
Es importante contar con productos que generen una espuma adherente y persistente, incrementando el tiempo de contacto del producto químico con las superficies y mejorando, por tanto, la limpieza y desinfección. Además, se deben adecuar a la naturaleza del proceso productivo, ya que dependiendo de la cantidad de proteína, grasas, azúcares… será más adecuado el uso de un producto frente a otro, en base a su alcalinidad, acidez o contenido en disolventes.
Por último, debe comprobarse que la limpieza y desinfección de maquinaria y superficies (entren o no en contacto con alimentos) deben realizarse como mínimo a diario y, en algunos casos, con mayor frecuencia. Finalmente, la realización de auditorías por parte del personal especializado, capaces de revisar imparcialmente las tareas desarrolladas y proponer puntos de mejora en los protocolos de manipulación, limpieza y desinfección.
